Kunststoff energiesparend verarbeiten

Integration des Anschmelzverfahrens zur Herstellung flÀchiger, stab- oder rohrförmiger dickwandiger Kunststoffteile im kontinuierlich arbeitenden Fertigungsprozess

Schmelzen, Formen und AuskĂŒhlen – bis aus Kunststoffgranulat feste Kunststoffplatten entstanden sind, bedarf es nicht nur einer aufwendigen Produktionstechnik, sondern auch großer Mengen an Energie. Je dicker die Kunststoffteile fĂŒr die weitere Verarbeitung werden sollen, desto höher ist der erforderliche Zeitbedarf fĂŒr das AbkĂŒhlen.

Bei vielen Massenkunststoffen muss eine Temperatur von rund 220 °C erreicht werden, um das Granulat vollstÀndig aufzuschmelzen. Bisher also ein wahrhaft »energie-fressendes« Verfahren.

Bei der innovativen Methode der Firma Dr. Neu Verfahrenstechnik GmbH dagegen mĂŒssen nur noch die OberflĂ€chen der KunststoffgranĂŒlen gleichmĂ€ĂŸig angeschmolzen werden.

Durch den anschließenden inneren WĂ€rmeaustausch zwischen schmelzflĂŒssiger OberflĂ€che und kaltem Kern stellt sich bei der Ausformung des Kunststoffes nach wenigen Minuten die sogenannte kalorische Mittel-temperatur von ca. 110 °C ein.Bei der kann dann unabhĂ€ngig von der Dicke des Granulathaufwerkes das Fertigteil bereits entformt werden. Wichtig ist, dass nach der WĂ€rme-zufuhr unverzĂŒglich mit dem Ausformen der Anschmelzmasse begonnen wird.

Mit Anschmelzreaktor und Doppelbandpresse lÀsst sich Kunststoff energiesparend verarbeiten.

Dr. Neu hat gemeinsam mit dem Anlagenbauunternehmen TPS
TechnoPartner Samtronic eine Produktlinie entwickelt, die aus Anschmelzreaktor und Doppelbandpresse besteht. Die besonderen Vorteile dieser inzwischen europaweit patentierten Konfiguration lassen sich bei der kontinuierlichen Herstellung von bahnförmigen Produkten in einer Bandpresse voll ausschöpfen.

Der Energieverbrauch der Anlagen sinkt dabei auf rund ein Drittel des bisherigen Energiebedarfs. Eine WĂ€rmeabfuhr nach der Ausformung ist kaum noch erforderlich, was erheblich kompaktere Anlagen und höhere Produktions-geschwindigkeiten ermöglicht. KĂŒrzere Prozesszeiten fĂŒhren zu-sĂ€tzlich zu einer geringeren thermischen SchĂ€digung des Werkstoffes. Der Zusatz von stabilisierenden, schwermetallhaltigen Stoffen kann reduziert werden.

Das Bild zeigt den Anschmelzreaktor der betriebsbereiten Gesamtanlage.

Die DBU hatte bereits die erste Ex-perimentalstudie sowie die Entwicklung einer Demonstrationsanlage gefördert. Nachdem die Methode erfolgreich in der Praxis erprobt wurde, vermarktet TPS die Technologie mittlerweile weltweit.

KĂŒnftig soll das Verfahren auch auf Kunststoffplatten ĂŒbertragen werden, die eine Schaumstruktur aufweisen. Aufgrund der herausragenden Eigenschaften haben das Bundesministerium fĂŒr Umwelt und der Bundesverband der Deutschen Industrie die Entwicklung mit dem Innovationspreis fĂŒr Klima und Umwelt (IKU) ausgezeichnet.

BDI-GeschĂ€ftsfĂŒhrer Dr. Schnappauf und Bundesumweltminister Dr. Röttgen (v. l.) ĂŒberreichten den Innovationspreis fĂŒr Klima und Umwelt 2009 u. a. an Dr.-Ing. Werner Neu (r.).

Projektthema:
Integration des Anschmelzverfahrens zur Herstellung flÀchiger, stab- oder rohrförmiger dickwandiger Kunststoffteile im kontinuierlich arbeitenden Fertigungsprozess

ProjektdurchfĂŒhrung:
Dr.-Ing. Werner Neu
Verfahrenstechnik GmbH
Eichenwinkel 1
89281 Altenstadt
Telefon 08337|75304
dr.werner.neu@t-online.de

Kooperationspartner:
TPS TechnoPartner
Samtronic GmbH
Daimlerstraße 10
73037 Göppingen
Telefon 07161|984320
bvoith@technopartner.de
www.technopartner.de

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