Zielsetzung und Anlass des Vorhabens<\/p>\n
Durch die Umsetzung eines sortenrein getrennten Mehrschichttextils besteht die M\u00f6glichkeit, vollst\u00e4ndig auf flammkaschierte (mit Schaumstoff stabilisierte) textile Fl\u00e4chen zu verzichten. Die Herstellungstechnologie dieser Mehrschichttextilien nach dem neuartigen Wovenit Verfahren l\u00e4sst eine sortenreine Trennung der eingesetzten Materialien zu. Damit ist die wesentliche Voraussetzung geschaffen, dass endlich ein geschlossenes Recyclingkonzept f\u00fcr diese Textilien umgesetzt werden kann.
\nDer weitere wesentliche Ansatzpunkt ergibt sich aus \u00f6kologischer Sicht durch die direkte Formung komplex geformter K\u00f6rper, durch die vollst\u00e4ndige Ausnutzen des eingesetzten Fadenmaterials entf\u00e4llt jegli-cher Zuschnittverlust.<\/p>\n
Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten MethodenEin wesentlicher Schwerpunkt der Weiterentwicklung konzentrierte sich auf die kundenspezifische Optimierung unterschiedlicher Materialien und neuer Bindungen, die Integration von Zusatzelementen in die 3D konturierten Textilien. Hierbei war insbesondere die bisher entwickelte Bindungs- und Spickeltechnologie weiter zu optimieren und an die neuesten Strickmaschinen anzupassen.
\nEs wurde daher ein intelligentes Hybridmaterial entwickelt werden, das neben den wichtigen technischen, insbesondere auch die geforderten haptischen und optischen Eigenschaften erf\u00fcllt.
\nZur Kaschierung der Spickell\u00f6cher musste ein optimiertes Spickelverfahren entwickelt werden, das f\u00fcr eine absolut homogene Spickelkontur sorgt.
\nMit dem engen Nadelabstand der neuen 16er Teilung werden erstmals besonders steile Spickellinien als Grundvoraussetzung f\u00fcr extreme Konturierungen und \u00e4u\u00dferst komplexe Geometrien m\u00f6glich. Hierf\u00fcr waren auch geeignete Bindungen zu entwickeln.
\nIn der neuen Konstellation k\u00f6nnen individuelle 3D Sitzbez\u00fcge nach den Idealvorstellungen der Kunden realisiert und die Einhaltung vorgegebener Normen garantiert werden.<\/p>\n
Ergebnisse und Diskussion<\/p>\n
Im Bereich der Maschinentechnologie konnte auf der Basis einer neuen Flachstrickmaschine der Firma Shima\/Robotec die technologischen Voraussetzungen geschaffen werden und die weiteren Projektarbei-ten durchzuf\u00fchren. Hier wurde speziell ein Nadelbett mit feiner Teilung eingesetzt, f\u00fcr das spezielle Nadeln entwickelt wurden, die eine h\u00f6here Fadenzugspannung erm\u00f6glichen.
\nWeitere Arbeiten mussten sich dann auch mit der Weiterentwicklung des Fasermaterials befassen, da sich zeigte, dass die Materialien in Verbindung mit den klimatischen Umgebungsbedingungen einen starken Einfluss auf die Verarbeitung des Fasermaterials haben. Die speziell entwickelte Polyamid-Hybrid-Faser bzw. das verwendete Herstellungsverfahren beeinflusst trotz der chemischen \u00c4hnlichkeit die technologischen Eigenschaften nachhaltig. Auch nachgelagerte Prozesse wie das F\u00e4rben oder die eingesetzten Avivagen, haben einen hohen Einfluss auf die Verarbeitbarkeit. Daher mussten alle Prozessschritte gemeinsam optimiert werden.
\nEinen Schwerpunkt der Arbeiten stellte dann die Optimierung des eigentlichen Strickverfahrens dar. Hier waren zwei Hauptzielrichtungen gegeben, die neuartige Bindungsentwicklung und die Optimierung der Spickelstrukturen. Im Rahmen der Optimierung der Spickelstrukturen konnten wichtige Ziele erreicht werden und es gelingt inzwischen bei nicht zu steilen Spickelverl\u00e4ufen, gute Ergebnisse zu erzielen. Die Spickell\u00f6cher k\u00f6nnen durch eine modifizierte Ansteuerung der Nadelbetten kaschiert werden.
\nDie Bindungsentwicklung musste in enger Abstimmung mit dem Fasermaterial und der Maschinenansteuerung durchgef\u00fchrt werden. Gerade wenn unterschiedliche Materialien mit verschiedenen Maschenverh\u00e4ltnissen in eine Gesamtstruktur zusammengef\u00fchrt werden, m\u00fcssen umfangreiche Probleme gel\u00f6st werden. Die technischen Ziele im Rahmen der Projektarbeiten konnten hier vollst\u00e4ndig erreicht werden und es gelingt inzwischen, unterschiedlichste Materialien gemeinsam zu verarbeiten.
\nDie Erzeugung komplexer dreidimensional geformter Oberfl\u00e4chen oder Konturen konnte im Rahmen des Projektes deutlich vorangebracht werden. Hier gelingt es inzwischen, unterschiedlichste Konturen mit dem Wovenit-Verfahren herstellen zu k\u00f6nnen. Die technischen Grenzen sind hierbei im Wesentlichen durch die noch vorhandenen Begrenzungen in dem Spickelverfahren gegeben.
\nEs ist inzwischen auch m\u00f6glich, Oberfl\u00e4chen gezielt zu strukturieren und eine Vielzahl von Formen mit dem Wovenit-Verfahren zu erzeugen.
\nDie Integration von Funktionselementen konnte im Rahmen der Projektarbeiten gut gel\u00f6st werden. Hier stehen inzwischen unterschiedlichste Schlaufen, Keder oder Taschen zur Verf\u00fcgung. Dar\u00fcber hinaus wurden speziell f\u00fcr Membranen auch Keder entwickelt, die eine Einspannung der Membranen auf 4 Sei-ten in den Rahmen erm\u00f6glichen.
\nDie einzelnen Elemente konnten als Bauteile im Rahmen der Projektarbeiten demonstriert werden. Auf der Basis dieser Vorarbeiten wurden dann mit Herstellern im B\u00fcrom\u00f6belbereich gezielt Stuhlelemente entwickelt und als Testmuster demonstriert. Mit der Firma Sedus gelang es dar\u00fcber hinaus, bereits ein System in die Serie zu \u00fcberf\u00fchren, wo die R\u00fcckenlehne f\u00fcr den mit Abstand erfolgreichsten B\u00fcrostuhl Net-Win mit dem Wovenit-Verfahren gefertigt wird.<\/p>\n
\u00d6ffentlichkeitsarbeit und Pr\u00e4sentation<\/p>\n
Die \u00d6ffentlichkeitsarbeit konzentriert sich f\u00fcr die Firma Visiotex insbesondere darauf, der Technologie am Markt besser zu etablieren und so die Projektergebnisse zu verbreiten. Hier wurde inzwischen ein Mar-kenname Wovenit angemeldet und unter diesen eine Internetpr\u00e4senz aufgebaut. Dar\u00fcber hinaus wird durch den Erfolg des B\u00fcrostuhls Net-Win bei der Firma Sedus der Begriff Wovenit einem gr\u00f6\u00dferen Kundenkreis zug\u00e4nglich gemacht. Die im Rahmen des Projektes entwickelten Technologien wurden dar\u00fcber hinaus auch gezielt im Automobilbereich f\u00fcr textile L\u00f6sungen durch konkrete Ansprachen der gro\u00dfen Automobilhersteller weiter umgesetzt. Hier ergeben sich bisher sehr interessante Kontakte und ein gro\u00dfes Interesse, die Wovenit-Technologie dort zuk\u00fcnftig einzusetzen.<\/p>\n
Fazit<\/p>\n
Im Rahmen der Projektarbeiten gelang es auf der Basis der Wovenit-Technologie, das textile Fertigungsverfahren so weiterzuentwickeln, dass inzwischen eine Serienfertigung f\u00fcr anspruchsvolle B\u00fcrom\u00f6bel m\u00f6glich ist. Hierdurch ist es dem Unternehmen gelungen, eine eigenst\u00e4ndige Technologie zur Erzeugung komplexer dreidimensionaler und funktionalisierter Textilien zu entwickeln und am Markt zu etablieren. Gemeinsam mit der Sedus AG konnte im Jahr 2007 jeweils erste Preise beim iF Material Award und De-sign Plus Materialvision gewonnen werden.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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