Zielsetzung und Anlass des Vorhabens<\/p>\n
Fahrbares Flachdachschneideger\u00e4t, einsetzbar bei PU-gesch\u00e4umten D\u00e4chern mittels Heizklinge und Abstandshaltern.
\nZielsetzung: sauber die versch\u00e4umten Dachfl\u00e4chen freilegen, um nach Regelwerk des Dt. Dachdeckerhandwerks bzw. DIN 4108 zu sanieren (Reduzierung CO2-Aussto\u00df). Entsorgung des Altbelages m\u00f6glichst nach Schredderung zur verarbeitenden D\u00e4mmstoffindustrie.<\/p>\n
Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten MethodenNach Beendigung der gesamten Konstruktionszeichnungen wird zur Zeit der erste Prototyp aus V2A-Stahl gefertigt. Einsatz dieses Prototypen erfolgt in Leipzig unter erschwerten Bedingungen.<\/p>\n
Ergebnisse und Diskussion<\/p>\n
Die entwickelte vorl\u00e4ufige Konstruktion des Flachdachschneideger\u00e4tes basiert auf einem fahrbaren Gestell aus V\u00b2a (Chrom-Nickel-Legierung) mit zwei R\u00e4dern. Die Schneidvorrichtung zur Begradigung des Polyurethans arbeit thermisch \u00fcber sogen. Heizspiralen. Diese Spiralen erzeugen eine Schneidtemperatur von ca. 400\u00b0C. Diese Temperatur kann allerdings nur gehalten werden, wenn sich keine Einschl\u00fcsse im Flachdachbelag befinden. Die Praxis hat jedoch gezeigt, dass gro\u00dffl\u00e4chig und grunds\u00e4tzlich unsauber der Polyurethanbelag aufgebracht wurde. Insbesondere sind neben Kies und Unrat auch Wassereinschl\u00fcsse in diesem Altbelag vorhanden. Dies mindert deutlich die Schneidf\u00e4higkeit, vor allem aber die Schneidgeschwindigkeit. Durch die l\u00e4ngeren Schneidzeiten entsteht zus\u00e4tzlich gesundheitssch\u00e4dliche Fols\u00e4ure, die das menschliche Knochenger\u00fcst stark belastet. Die Berufsgenossenschaften haben bereits auch hier starke Bedenken hinsichtlich der Einsatzf\u00e4higkeit der Flachdachschneidemaschine angemeldet. Alternativ m\u00fcsste man mit Atemschutzmaske arbeiten, was sich aber vor allem bei Sch\u00f6nwetterzeiten ebenfalls auf die Leistung des Bedieners auswirkt. Das Projekt ist somit nicht mehr praxisorientiert durchf\u00fchrbar, obwohl es f\u00fcr den deutschen Binnenmarkt so dringend gebraucht w\u00fcrde.<\/p>\n
Fazit<\/p>\n
Sollte man dennoch weiterhin an diesem Projekt arbeiten, kann unseres Erachtens nach die Schneidung ausschlie\u00dflich nur mechanisch erfolgen. Die Schneidbl\u00e4tter m\u00fcssten aller Wahrscheinlichkeit nach aus dem gehobenen Modellbau kommen. Hier gibt es entsprechenden Utensilien, die diese Extrembeanspruchungen aufnehmen k\u00f6nnten. Die Schneidbreite wird auf die H\u00e4lfte zu reduzieren sein, um die auftreten-den L\u00e4ngenausdehnungen bei der entstehenden Reibung auszugleichen. Um eine gleichbleibende Schneidtiefe zu erzielen, muss ein Wagen aus vier R\u00e4dern konstruiert werden, wobei die Steuerung aus Feinelektronik (Laser) besteht. Diese Konstruktion w\u00fcrde sich aber nach erster Einsch\u00e4tzung auf weitere 25.000 bis 35.000 \u0080 belaufen; eine Summe, die f\u00fcr uns aber v\u00f6llig utopisch ist. Die angespannte Situation auf dem Bausektor und seinem Kapitalmarkt lassen zur Zeit f\u00fcr uns keinen weiteren finanziellen Spielraum zu.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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